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Revista Científica UDO Agrícola
Universidad de Oriente Press
ISSN: 1317-9152
Vol. 4, Num. 1, 2004, pp. 72-79
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Revista Científica UDO Agrícola Vol. 4, Núm. 1, 2004, pp. 72-79
Análisis
de riesgos y control de puntos críticos en un Central Frutícola. Caso Lima
Tahití
Analysis of risks and control
of critical points in a fruit processercentral . Case: Tahití. Lime
NestorChaló1, Adolfo Cañizares2* y GinetteBelloso1
1Universidad
de Oriente, Núcleo Monagas. Programa de Tecnología de Alimentos, Escuela de
Zootecnia, Universidad de Oriente. Maturín, Monagas, Venezuela 2Instituto
Nacional de Investigaciones Agrícolas. Monagas. Vía
Laguna Grande Monagas. Email: acanizares@inia.gov.ve
* Autorparacorrespondencia
Code Number: cg04009
RESUMEN
El análisis de riesgos y control de puntos críticos (HACCP) es el
sistema preventivo basado en una definición sistemática de puntos críticos a lo
largo de las etapas del procesado de frutas. Se realizó el análisis de riegos y
control de puntos críticos en un Central frutícola productora y exportadora de
lima Tahití, ubicada en la población de Tarragona, Municipio Cedeño del Estado Monagas. Se definió el diagrama de flujo
del proceso y empacado del fruto de lima, estableciéndose los agentes o
peligros, se determinaron los puntos críticos a controlar a través de medidas
preventivas y de vigilancia.
Palabras claves: Lima, Riesgos, Puntos Críticos
ABSTRACT
Hazard analysis and
control of critical points (HACCP) is the
preventive system based on a systematic definition of critical points along the
stages of fruits processing. This HACCP was performad in a facility, producer and exporter of Tahití lime, located in the town of Tarragona, Municipality Cedeño
of the Monagas state. It was defined the
flow diagram for the process and packing of the fruit; settling down the
agents or risks; the critical points to be controlled were determined through
preventive measures and surveillance.
Key words: Lime, risks, critical points.
INTRODUCCION
El nivel de calidad de los productos en el área
agrícola es un patrón que define el libre acceso y distribución a mercados
nacionales e internacionales, especialmente cuando se trata de productos
perecederos en donde las exigencias de los consumidores finales y
comportamiento al momento de adquirir un producto hacen que la manipulación y
producción dentro de una empresa se lleve a cabo a través de parámetros de
higiene cada vez más estrictos. Por lo tanto se deben hacer cumplir las normas
existentes que mejoran la calidad de los productos agrícolas para satisfacer
las necesidades de los consumidores.
En los últimos años se han presentado
algunos inconvenientes dirigidos en frutas frescas causados por distintos
factores, como los microbiológicos hasta la presencia de cuerpos extraños
(residuos vegetales, presencia de metales, entre otros); por tal motivo es de
suma importancia la implantación de una guía que garantice la calidad e
inocuidad de los productos agrícolas durante
su procesado y manipulación en centrales frutícolas.
Siendo el análisis de riesgos y control
de puntos críticos, cuyas siglas en ingles son HACCP
(HazardAnalisisCritical Control Points), un
sistema de identificación de riesgos y aplicación de medidas preventivas para
el control de puntos críticos en todas las etapas del procesado de frutas y
otros alimentos. Este sistema garantiza la inocuidad y un alto nivel de calidad
de los productos en centrales frutícolas, además de permitir el completo
aprovechamiento de la materia prima y detectar los posibles inconvenientes que
surjan acompañados de una solución inmediata durante el manejo poscosecha.
El Plan HACCP
o ARCPC se
trata de una gestión encaminada a identificar los riesgos significativos con
relación a la seguridad alimentaría, específicos de un producto alimenticio,
así como a evaluar y establecer las medidas preventivas que permitan
controlarlos (Hyginov, 2000). El HACCP
debe considerarse como un sistema de calidad, una práctica razonada, organizada
y sistemática, dirigido a proporcionar la confianza necesaria de que un
producto alimenticio satisfará las exigencias de seguridad y salubridad
esperadas (Garcia, 1999).
Inicialmente el sistema HACCP fue desarrollado durante los primeros días de los viajes
espaciales tripulados de los Estados Unidos de Norte-América, como un sistema
para la seguridad microbiológica, dado que era vital garantizar que los
alimentos de los astronautas fueran seguros (Mortimore
y Wallace, 2001).
En aquella época, la mayoría de los
sistemas de seguridad alimentaría y el control de calidad se basaban en el
análisis del producto final, pero se observó que solo se podía garantizar
completamente la seguridad si se analizaba el cien por ciento de los productos,
un método que obviamente no funcionaba dado que supone la destrucción de toda
la producción. Sin embargo, se vio claro que se necesitaba un sistema
preventivo que proporcionase un alto nivel de garantías sobre la seguridad de
los alimentos de este modo nació el HACCP, siendo la
compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios de la
armada estadounidense en Natick los pioneros en su
desarrollo.
Este es un sistema probado, que
aplicado correctamente, garantiza que la seguridad de los alimentos sea
eficazmente gestionada. Permite centrarse en la seguridad del producto como
prioridad más importante, planificando todas las acciones necesarias para
corregir cualquier defecto y obtener de alguna manera alimentos inocuos.
Dado que el HACCP
es un sistema reconocido y eficaz, proporciona en los clientes la confianza en
la seguridad del proceso e indica que la empresa que lo aplica es profesional
y
toma en serio sus responsabilidades. Cuando se implanta el HACCP,
es necesario que se impliquen personas pertenecientes a diferentes estamentos
dentro de la empresa, este hecho garantiza que todo el mundo tiene el mismo
objetivo fundamental, que es producir alimentos seguros. Este objetivo es
difícil de conseguir de otro modo en el
mundo real, en el que la presión proveniente de diferentes áreas es constante,
por ejemplo presiones comerciales/ clientes, desarrollo de la marca,
rentabilidad, desarrollo de nuevos productos, seguridad y salud, aspectos
ecológicos y ambientales, entre otros.
Este es un sistema que consta de siete
principios básicos que esbozan como establecer, implementar y mantener un plan
HACCP para el proceso sometido a estudio. Dichos principios gozan de reconocimiento
internacional y han sido publicados de modo detallado
por la comisión del CodexAlimentarius
(Mortimore y Wallace, 2001)
y el Comité Asesor Nacional sobre Criterios Microbiológicos en Alimentos (Mortimore
y Wallace, 2001):
-
Realizar un análisis de riesgos: Preparar
una lista con las etapas del proceso, identificar donde pueden aparecer
riesgos significativos y describir las medidas de control.
-
Identificar los puntos críticos de control
(PCC): Una vez descritos todos los peligros y sus medidas preventivas, el
equipo HACCP establece cuales son los puntos de
control que son críticos a la hora de garantizar la seguridad del producto.
-
Establecer los límites críticos: De las
medidas preventivas asociadas con cada punto crítico de control identificado.
Los límites críticos marcan la diferencia entre producto seguro o inseguro en
los punto crítico de control.
-
Establecer un sistema de vigilancia en los
puntos críticos de control: El equipo HACCP tiene que
especificar los requisitos de la vigilancia para gestionar los puntos críticos
de control dentro de sus límites críticos. Esta conlleva la definición de las
acciones de vigilancia junto con la frecuencia de la misma y establecer quién
es el responsable.
-
Establecer las acciones correctoras a
realizar cuando el sistema de vigilancia detecta que un punto crítico de
control no se encuentra bajo control: Es necesario especificar las acciones
correctoras y quién es responsable de llevarlas a cabo.
-
Establecer el procedimiento de verificación
encaminado a confirmar que el sistema HACCP funciona
correctamente: Se deben desarrollar los procedimientos de verificación
para mantener el sistema HACCP y garantizar que sigue
funcionando eficazmente.
-
Crear el sistema de documentación relativo
a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su
aplicación: Hay que guardar los registros que demuestran que el HACCP funciona de modo controlado y que se tomaron las
acciones correctoras apropiadas en caso de cualquier desviación fuera de los
límites críticos.
Los factores o criterios que
constituyen los límites críticos están relacionados con el tipo de peligro que
va a ser controlado por el punto crítico de control (PCC) y la medida de
control específica. Pueden ser números, bien un valor mínimo o máximo para
un criterio determinado, pero nunca un rango de valores.
Los límites críticos deben ser claros,
objetivos, medibles y registrables (Sancho, et al, 1996):
Límites
químicos: estos límites pueden tener relación con la aparición de peligros
químicos en el producto y sus ingredientes o en el control de peligros
microbiológicos por medio de la formulación y los factores intrínsecos, por
ejemplo: el nivel máximo aceptable de micotoxinas, pH, sal, aw, entre otros.
Límites
físicos: estos están relacionados con la tolerancia para los peligros físicos o
materias extrañas; sin embargo también pueden tener que ver con el control de
los peligros microbiológicos, en los casos en que la supervivencia o muerte de
los microorganismos sea gobernada por parámetros físicos. Algunos ejemplos de
factores asociados con límites físicos serian: la ausencia de metales,
temperatura y tiempo.
Límites
microbiológicos: solo pueden ser vigilados por medio del crecimiento del
organismo en cuestión, en el laboratorio, proceso para el que son necesarios
varios días. Por lo tanto la vigilancia de los límites microbiológicos no
permite actuar inmediatamente cuando el proceso se desvía; sin embargo existen
métodos microbiológicos rápidos como es el caso de la bioluminiscencia por ATP
que puede valorar la eficacia de la limpieza, y las técnicas basadas en la
reacción en cadena de la polimerasa, que es posible
que en un futuro próximo se utilice para muchas aplicaciones.
Con la finalidad de determinar las
posibles causas que puedan inducir al deterioro o disminución del tiempo de vida
útil de productos frutícolas, se aplicó de forma cualitativa un análisis de
riesgos y control de untos críticos (HACCP) a una
central frutícola (Agropecuaria La
Gloria, S. A.) del estado Monagas; encargada de procesar
Lima persa y Mango siendo la primera objeto de estudio para la presentación
de este trabajo.
MATERIALES Y MÉTODOS
Para llevar a cabo el análisis de riegos y control
de puntos críticos (HACCP), se procedió a:
-
Definir el ámbito de aplicación: de acuerdo con el
tipo de producto (fruta, producto perecedero), en esta empresa se consideraron
riesgos de tipo biológico, químico y físico controlándose estos desde la
cosecha del fruto pasando por el procesado y manipulación hasta su expedición.
Describir el producto: la descripción de este producto se amplia con más
detalle en la sección de marco teórico.
-
Uso esperado del producto: la lima Persa puede ser
consumida como aperitivo, jugo concentrado o diluido, para el público
en general.
-
Elaboración del diagrama de flujo del proceso: para
la elaboración de este diagrama de flujo se visitó el campo o plantación para
observar la forma y acciones tomadas por los operarios durante la cosecha
y transporte hacia la planta procesadora.
-
Una vez estando en la procesadora se siguieron todas
las etapas de forma cualitativa desde la recepción de la materia prima hasta su
expedición como se muestra en la
Figura 1.
-
Verificación “in situ” del diagrama de flujo: este
diagrama fue verificado y corregido por el supervisor de planta de la empresa.
-
Identificación de riesgos asociados con
cada etapa y medidas preventivas: con la ayuda del diagrama de flujo del
proceso se procedió a realizar el análisis, enumerándose todos los posibles
riesgos de tipo biológico, químico o físico, que pudieran estar presentes en
cada una de las etapas, tomándose en cuenta para su inclusión que deben ser de
tal naturaleza que su eliminación o reducción a niveles aceptables sea esencial
para la producción de alimentos inocuos.
-
Posteriormente se adoptaron medidas
preventivas fáciles de aplicar para cada uno de los riesgos.
-
Identificación de los puntos críticos de
control (PCC): para la identificación de los PCC se utilizó para mayor
facilidad y confiabilidad el árbol de decisiones ( Figura
2), aplicándose este para
cada uno de los riesgos enumerados y estableciéndose si era o no un
PCC. (Cuadro 1)
-
Establecimiento de límites críticos: una
vez identificados los PCC se procedió a establecer los límites críticos
correspondientes a cada PCC, que separa lo aceptable de lo no aceptable. Estos
se determinaron mediante parámetros observables y medibles,
y con la ayuda de revisión bibliográfica.
-
Establecimiento de sistemas de vigilancia:
en esta fase se analizó la implantación de observadores, así como la medición
química de sustancias y otros factores como la temperatura, con la finalidad de
detectar la posible desviación de los límites críticos en cada etapa
del proceso productivo.
-
Acciones correctoras: una vez establecidos
los límites críticos conjuntamente con el sistema de vigilancia fue necesario
establecer acciones correctoras en caso de que algún factor tienda a superar
los límites críticos o que exista desviación en algunos de los puntos críticos
de control, para así poder actuar inmediatamente de ocurrir tal hecho.
|
Cuadro 1. Árbol de decisiones de los puntos
críticos de control (PCC) para el procesado de la Lima Persa
|
|
Etapa del proceso
|
P1
|
P2
|
P2a
|
P3
|
P4
|
P5
|
¿PCC?
Si/No
|
|
Cosecha
|
Si
|
Si
|
-
|
No
|
Si
|
Si
|
No
|
|
Transporte
|
Si
|
Si
|
-
|
No
|
Si
|
Si
|
No
|
|
Recepción
|
Si
|
Si
|
-
|
No
|
No
|
-
|
No
|
|
Limpieza.
|
Si
|
Si
|
-
|
Si
|
-
|
-
|
Si
|
|
Si
|
Si
|
-
|
No
|
Si
|
Si
|
No
|
|
Verificación y Selección
|
Si
|
Si
|
-
|
Si
|
-
|
-
|
Si
|
|
Encerado
|
Si
|
Si
|
-
|
Si
|
-
|
-
|
Si
|
|
Secado en horno T≈ 40°C
|
Si
|
Si
|
-
|
No
|
Si
|
No
|
Si
|
|
Clasificación por tamaño (mecánica)
|
Si
|
Si
|
-
|
No
|
Si
|
No
|
Si
|
|
Empaquetado
|
Si
|
Si
|
-
|
No
|
Si
|
Si
|
No
|
|
Si
|
Si
|
-
|
No
|
Si
|
No
|
Si
|
|
Almacenamiento
T≈ 8 – 10°C
|
Si
|
Si
|
-
|
No
|
No
|
-
|
No
|
|
Si
|
Si
|
-
|
Si
|
-
|
-
|
Si
|
|
Comercialización
|
Si
|
Si
|
-
|
No
|
Si
|
Si
|
No
|
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
A continuación se presentan los resultados obtenidos
de la aplicación del sistema HACCP durante el
procesado de la Lima Persa
(Citruslatifolia Tanaka) en una central frutícola del estado
Monagas.
El análisis de
riesgos y control de puntos críticos presentó resultados cualitativos que
condujeron a la identificación de distintos tipos de riesgos, desde biológicos
hasta la implantación de físicos (ver resultados), para cada una de las etapas
del proceso de manipulación y empaquetado de la Lima Persa (Citruslatifolia Tanaka), además de la implantación de puntos
críticos de control (PCC) con sus respectivos límites críticos, sistemas de
vigilancia y acciones correctoras en caso de desvío. Los riesgos biológicos
tomados en cuenta, como se puede apreciar en el Cuadro 2, incluyen desde la
contaminación con Staphylococcusaureus hasta
una variedad de hongos y organismos patógenos, los cuales se consideran puntos
críticos de control, que pueden aparecer en las etapas de limpieza,
verificación y selección, encerado, clasificación por tamaño, empaquetado y
almacenamiento. Mientras que a los riesgos físicos se le pueden atribuir la
presencia de residuos sólidos en la parte externa del fruto (residuos
vegetales, inorgánicos), residuos metálicos y daños por una incorrecta
manipulación de los operarios, estando éstos en la etapa de limpieza, secado y
comercialización del producto; lo que constituye una posible fuente de daños
graves que pudieran afectar al consumidor.
|
Cuadro 2. Análisis
de riesgos y medidas preventivas para el procesado de la Lima Persa.
|
|
Etapa del
proceso
|
Riesgos y fuente
|
Medidas preventivas
|
|
Cosecha
|
B:
Contaminación con hongos y S. aureus
|
Tomar los frutos
utilizando guantes y colocarlos directamente en las cajas de cosecha.
|
|
Transporte
|
B:
Contaminación con organismos patógenos generalmente hongos.
|
Una vez
estando los frutos en el transporte cubrirlos con un manto de tal forma que
evite el contacto con el polvo y otros residuos.
|
|
Recepción
|
B: Fruto
contaminado con organismos patógenos.
|
Cumplimiento
de prácticas higiénicas durante la cosecha y transporte del fruto.
|
|
Limpieza
|
F:
Presencia de residuos sólidos difíciles de eliminar.
|
Eliminar
manualmente residuos restantes.
|
|
B:
Presencia de organismos patógenos.
|
Reducir la
contaminación durante la recolección del fruto con el uso de guantes.
|
|
Verificación y Selección
|
B:
Contaminación microbiológica con S. aureus por parte
de los operarios.
|
Dictar
cursos de capacitación al personal sobre normas higiénicas durante la
manipulación de alimentos.
Utilizar
guantes y vestimenta adecuada.
|
|
Encerado
|
B: Contaminación
microbiana debido a una mala cobertura del fruto con cera líquida.
|
Realizar
una constante verificación de eficiencia de encerado.
|
|
Secado en horno
T≈ 40°C
|
F:
fragmentos y residuos de metal proveniente del desgaste de los rodillos giratorios.
|
Mantenimiento
secuencial de los rodillos giratorios transportadores.
|
|
Clasificación por tamaño (mecánica).
|
B:
Contaminación microbiológica generalmente hongos.
|
Higiene de
los cajones de clasificación.
|
|
Empaquetado
|
B: Contaminación
por S. aureus
por parte del personal manipulador.
|
Cumplimiento
de normas higiénicas, utilizar guantes y vestimenta adecuada durante el
empaquetado.
|
|
B:
Contaminación adicional por contacto del fruto con el piso.
|
Evitar caídas
del fruto al piso durante su introducción al empaque.
|
|
Almacenamiento
T≈ 8 – 10°C.
|
B
Crecimiento de patógenos.
|
Higiene
del refrigerador.
|
|
B:
Pudrición por aumento en maduración fisiológica debido a altas temperaturas.
|
Mantenimiento
de temperatura correcta de refrigeración.
|
|
Comercialización
|
F: Daños a
la fruta por incorrecta manipulación.
|
Implementar
medidas de correcta manipulación a los operarios.
|
|
B:
Desarrollo microbiano por elevadas temperaturas.
|
Mantenimiento
de temperatura adecuada durante su distribución.
|
|
B: Biológico,
F: Físico
|
En cuanto al
establecimiento de riesgos químicos se puede afirmar que son inexistentes al no
haber contacto alguno de productos frutícolas con algún agente o sustancia
química (desinfectantes, plaguicidas, fungicidas, entre otros), por lo tanto se
debe descartar cualquier contaminación del fruto con un agente químico en el
interior de la planta procesadora y que pueda afectar la salubridad e inocuidad
del producto. Sin embargo hay que tomar en cuenta que este producto si puede
ser alterado por la posible adición de restos químicos tóxicos, una vez
que es distribuido y dependiendo de las condiciones de almacenamiento.
Los puntos
críticos de control (PCC) establecidos en este análisis fueron determinados con
la aplicación del árbol de decisiones (Figura
2) resultando de esta manera un
total de siete (7) PCC, incluidos en diversas etapas del proceso de
manipulación y empaquetado de la
Lima Persa (Citruslatifolia Tanaka) con la finalidad de garantizar la inocuidad y
salubridad de la producción. Además se establecieron límites para dichos puntos
críticos, los cuales fueron determinados tomando en cuenta el nivel de
peligrosidad del riesgo identificado, especialmente por que se trata de un
producto de consumo masivo fresco, y del posible daño que ocasionaría al
consumidor final; así por ejemplo los niveles de Staphylococcusaureus
permitidos (norma COVENIN
1292-89) en los alimentos son cuantificables (103NMP/g), mientras que la presencia de fragmentos y residuos
de metal en el fruto es inaceptable ya que estos compuestos dañarían la salud
del consumidor final.
CONCLUSIONES
-
Los riesgos que se pueden considerar como
un peligro durante el procesado de la Lima Persa en
esta central frutícola son de tipo
biológico (contaminación con S. aureus, hongos y otros patógenos), y físicos como la
presencia de cuerpos extraños en la superficie del fruto y daños por incorrecta
manipulación.
-
Los límites críticos establecidos como
ausentes (en las etapas de limpieza, secado en horno, clasificación por tamaño
y empaquetado) se deben hacer cumplir a cabalidad, evitando así una posible
desviación para garantizar la inocuidad del producto.
-
El límite máximo de S. aureus permitido en los alimentos es
de 103 NMP/g, por lo tanto se deben tomar
en cuenta las medidas necesarias para reducir la contaminación con este
microorganismo para impedir la desviación en este punto crítico.
-
La temperatura de almacenamiento es un
factor de suma importancia en la conservación de la Lima Persa, valores
superiores a 9°C en
un tiempo prolongado ocasionan un cambio de color en el fruto además de inducir al deterioro de este, mientras
que rangos inferiores a 9°C dañan la superficie del fruto provocando su descomposición durante la
distribución y comercialización.
-
El personal manipulador que labora en esta
empresa no pone en práctica alguna norma de higiene y saneamiento industrial
durante el procesado del fruto, lo cual se evidencia por la falta de vestimenta
adecuada, utilización de guantes en la manipulación y otros implementos
necesarios que contribuyen a la inocuidad del fruto.
-
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